随着全球汽车产业向电动化、智能化、轻量化方向加速演进，汽车产品开发正面临前所未有的复杂性与高标准挑战。在这一背景下，计算机辅助工程（CAE）技术已成为现代汽车研发不可或缺的核心工具。作为中国自主品牌的领军者之一，奇瑞汽车在CAE技术的深度应用与持续开发方面走在了行业前列，构建了贯穿整车开发全流程的数字化仿真体系，有力驱动了产品创新、质量提升与开发效率的飞跃。
一、 CAE技术在奇瑞产品开发中的系统性应用
奇瑞汽车将CAE技术全面融入到从概念设计到量产验证的每一个关键环节，形成了一个高效协同的虚拟开发闭环。
1. 概念与方案设计阶段：
在此阶段，CAE主要用于快速评估多种设计方案的可行性。例如，利用拓扑优化技术，在给定的设计空间、载荷和约束条件下，寻求材料的最优分布，为车身、底盘等关键结构的轻量化与性能平衡提供初始设计方向。通过多学科优化（MDO），协同考虑结构强度、NVH（噪声、振动与平顺性）、碰撞安全等性能目标，在项目早期即锁定最优技术方案，从源头规避潜在风险。
2. 详细设计与验证阶段：
这是CAE应用最密集的阶段，奇瑞建立了覆盖全领域的精细化仿真能力：
- 结构强度与耐久性分析： 模拟整车及子系统在复杂路面载荷下的疲劳寿命，确保产品在全生命周期内的结构可靠性。
- 碰撞安全仿真： 严格按照国内外五星安全标准，进行正面、侧面、偏置碰撞以及行人保护等全方位的虚拟测试。通过仿真，优化车身吸能结构、约束系统（如安全气囊、安全带）的性能，在减少实车碰撞试验次数的大幅提升安全性能。
- NVH性能开发： 通过模态分析、频响分析及声学仿真，预测并优化整车的振动噪声特性，为打造静谧、舒适的驾乘体验提供数据支撑。
- 流体动力学分析（CFD）： 应用于整车外流场分析以降低风阻系数，优化发动机舱热管理、电池包冷却系统以及乘员舱空调舒适性，对提升电动车续航里程和整车热安全至关重要。
- 动力学与操稳分析： 通过多体动力学仿真，精确预测车辆的操纵稳定性、平顺性及底盘调校参数，缩短实车调校周期。
3. 工艺与制造仿真：
将CAE延伸至制造领域，进行冲压成型仿真、焊接变形预测、铸造过程模拟等，确保设计的产品能够被高效、高质量地制造出来，实现设计与制造的一体化。
二、 奇瑞在CAE技术开发上的创新实践
奇瑞不仅应用CAE，更致力于CAE技术本身的深度开发与能力构建，形成了独具特色的技术竞争力。
1. 仿真流程自动化与平台化：
针对重复性高、流程固定的分析任务，奇瑞开发了大量自动化脚本和专用工具软件，将工程师从繁琐的前后处理中解放出来，将分析效率提升数倍。积极搭建企业级仿真数据管理平台，实现仿真流程、数据、知识和标准的统一管理，促进团队协作与知识沉淀。
2. 高精度仿真模型与材料数据库建设：
仿真的准确性依赖于高质量的模型和材料数据。奇瑞持续投入资源，建立和完善了覆盖金属、非金属、复合材料等的企业级材料数据库，并通过大量物理试验对仿真模型进行标定与验证，不断提升仿真预测的置信度，使虚拟验证能够更大程度地替代实物试验。
3. 前沿技术融合与探索：
- 与AI/机器学习结合： 探索利用人工智能算法处理仿真大数据，用于快速预测设计变更对性能的影响、优化仿真模型参数，甚至辅助生成创新设计。
- 数字孪生技术： 正在构建从虚拟产品到实体车辆的“数字孪生”体，实现产品在运营阶段性能的实时监控、预测性维护与持续优化，将CAE的价值从开发端延伸至产品的全生命周期。
- 多物理场耦合深化： 针对新能源汽车特有的三电系统（电池、电机、电控），加强电-热-流-结构等多物理场的耦合仿真能力，以解决电池热失控防护、电机电磁与热管理等复杂问题。
三、 应用成效与未来展望
通过系统化、创新性地应用与开发CAE技术，奇瑞汽车取得了显著成效：产品开发周期有效缩短，研发成本得以控制，产品性能与质量实现稳步提升，多款车型在安全性、能耗及驾乘品质上获得了市场与行业的广泛认可。
奇瑞汽车将继续深化CAE技术的应用广度与深度，推动仿真驱动设计（Simulation-Driven Design）文化的全面落地。通过持续的技术开发，特别是在智能算法集成、云计算赋能和高保真虚拟验证方面的突破，CAE技术将在奇瑞面向未来的平台化、模块化开发，以及高端化、全球化产品战略中，扮演更加核心和前瞻性的角色，成为奇瑞打造国际一流汽车品牌的坚实技术基石。
